1、根据设计要求，Q345D无缝钢管外防腐采用APP-843-1型涂料(配比为甲：乙=1：10)做加强防腐处理，做法为底涂-底涂-玻璃丝布-面涂-面涂-玻璃丝布-面涂-面涂-面涂，漆膜厚度为0.60mm。无缝钢管内防腐采用H52-06-07环氧内壁无毒防腐材料（配比为甲：乙=1：5），做法为底涂-底涂-底涂-面涂-面涂-面涂，漆膜厚度为0.36mm。
2、钢管内、外壁除锈前应进行表面预处理，将外表面的油垢、泥土、杂物清理干净，保证内、外壁表面光滑。
3、内、外壁清理完毕后，进行人工除锈，要将外表面的浮锈及氧化铁清除干净，金属表面的除锈处理等级要达到规定要求标准。经共检检查除锈合格后，应在8小时内涂刷上底漆。若遇大气环境恶劣(如湿度过高，空气含盐雾)时，应进一步缩短时间。
4、底漆涂刷前要严格按生产厂家的技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。涂刷时钢管外壁应干燥、无尘。底漆采用人工涂刷，按先轴向，后周向的步骤进行。涂刷时漆膜要饱满、均匀、无气泡、无凝块、无流淌、无漏刷。且应外壁一次刷涂完，底漆厚度为0.1~0.2ｍｍ，管两端各留裸管150ｍｍ不涂刷，便于钢管组对及焊接。在常温下，涂底漆与第一道面漆的间隔时间不应超过24小时。
5、管道刷涂防腐漆，根据防腐漆的性质，调好漆料，用软硬适宜的刷子沾漆刷在管道表面。涂刷时用力均匀，左右拉开，不应有堆积和流淌以及漏刷现象。防腐漆刷涂要分遍进行，等前一遍漆层干后再涂刷下一遍。
6、玻璃丝布缠绕时，要求玻璃丝布表面平整、无皱折和空鼓。玻璃布的压边宽度为30~40ｍｍ，搭接接头长度为100~150ｍｍ，各层搭接接头应错开，两端预留50mm的阶梯接茬。
7、玻璃丝布缠绕完毕后，应立即涂刷下一道漆，要求漆膜饱满均匀，并应将玻璃丝布的所有网眼灌满，不漏布纹，且应一次刷涂完毕。
8、下一层玻璃丝布缠绕应紧跟前一道工序，即在第二道面漆之后应立即进行第二层玻璃布缠绕。其缠绕方法及要求与第一层玻璃布相同，但缠绕方向应同第一层玻璃布相反，同时第二层玻璃布的搭接接头应同第一层错开，不得重叠。两端应留宽度为50mm的阶梯形接茬。
9、第二层玻璃布缠绕完毕，须等第二道面漆干燥后方可进行第三道面漆刷涂。
10、第四、五道面漆的刷涂要在各自前一道面漆实干（用手指捻防腐层不移动）后、固化（用手指甲用力刻防腐层不留划痕）前进行刷涂；刷涂要求漆膜饱满均匀、无气泡、无流淌、不漏刷、表面光滑，刷涂的步骤相同。
11、防腐层质量检验
1）外观检查：所有防腐管道及管件，应逐层进行检查，表面应均匀、饱满、平整、无空泡、凝块、麻面、皱纹；
2）厚度检查：要求漆膜厚度达设计要求，不符合要求的应进行补涂；
3）已做好防腐层的管道之间要隔开，不得粘连，以免破坏防腐层。堆放应不损伤防腐层，可采用在裸管段处垫枕木或在相接触的防腐层处可垫软性物质等方法，防腐层固化前不得使用。
4）刷油前先清理好周围环境，防止尘土飞扬，保持清洁，如遇大风、雨、雾、雪不得露天作业。

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